Ein in Schweden ansässiges Unternehmen, das sich auf hochsichere Smart Locks für Wohn- und Geschäftsgebäude spezialisiert hat, überarbeitete sein Flaggschiffprodukt, um ein schlankeres Profil und einen geringeren Energieverbrauch zu erzielen. Das aktualisierte Design enthielt ein fortschrittliches drahtloses Kommunikationsmodul, das eine kleine, speziell geformte Metallabschirmung benötigte, um elektromagnetische Interferenzen (EMI) zu verhindern, die die Leistung des integrierten Fingerabdrucksensors des Schlosses beeinträchtigen könnten.
Die Designherausforderung
Teiltyp: Eine Miniatur-Tiefziehdose mit Ausschnitten in der Seitenwand und vier kleinen Lötösen für die Oberflächenmontage.
Material: Verzinntes kaltgewalztes Stahlblech, ausgewählt wegen seiner hervorragenden EMI-Abschirmwirkung und zuverlässigen Lötbarkeit.
Abmessungen: Ungefähr 12 mm x 8 mm x 3 mm Höhe.
Volumen: Eine Erstbestellung von nur 1.200 Stück für Prototypen und Feld-Beta-Tests.
Warum dieses Teil schwierig war
Die Geometrie kombinierte eine relativ tiefgezogene Form (die Teilhöhe war fast gleich der schmalsten Breite) mit präzise platzierten Ausschnitten in den Seitenwänden. Diese Kombination stellte eine erhebliche Werkzeugherausforderung dar. Ein herkömmliches Vier-Schlitten- oder Mehrschlitten-Formwerkzeug hätte eine erhebliche Vorabinvestition erfordert, die für eine Testcharge von 1.200 Stück wirtschaftlich nicht zu rechtfertigen war. Darüber hinaus war die Miniaturgröße des Teils für die manuelle Handhabung und nachgeschaltete manuelle Nachbearbeitung sowohl aus Qualitäts- als auch aus Kostengründen unpraktisch.
Die Tingfeng-Lösung
Unsere Werkzeugingenieure entwickelten ein kompaktes Folgeverbundwerkzeug, das alle erforderlichen Operationen in einer einzigen Presssequenz zusammenfasste:
Pilot und Zuschnitt: Der Außenumfang des Teils wurde aus dem verzinnten Stahlband geschnitten.
Ziehen: Ein einstufiger Ziehstempel formte die grundlegende Dosenform. Durch präzise Einstellung des Niederhalterdrucks erreichten wir erfolgreich die angegebene Ziehtiefe, ohne das dünne 0,2 mm starke Grundmaterial zu brechen.
Nockengesteuerte Seitenstanzung: Um den Bedarf an komplexen, kostspieligen Nachfolge-Werkzeugen zu vermeiden, integrierten wir kleine, mechanisch betätigte Nockeneinheiten direkt in das Folgeverbundwerkzeug. Diese Nocken stanzten die Ausschnitte in der Seitenwand, während das Teil sicher auf dem Stempel positioniert blieb, was eine genaue Platzierung der Merkmale gewährleistete.
Trimmen und Biegen der Laschen: Die letzte Werkzeugstation schnitt den Flanschrands zu und bog die vier Lötösen für die Oberflächenmontage nach unten in ihren fertigen Winkel.
Ergebnis
Innerhalb von 10 Werktagen nach Auftragsbestätigung lieferten wir die gesamten 1.200 Abschirmhüllen an das Produktentwicklungszentrum des Kunden in Stockholm. Die Teile passten präzise auf ihr PCB-Layout, und die Verzinnung sorgte für eine konstant zuverlässige Lötverbindung während der SMT-Montage. Der Kunde schloss sein Beta-Testprogramm erfolgreich ab, ohne dass es zu Abschirmungsproblemen kam, und wir führen derzeit Gespräche über eine Folgeproduktion von 10.000 Stück, bei der dasselbe bewährte Werkzeugkonzept zum Einsatz kommt.
Gelieferter Wert
Dieses Projekt zeigt, dass selbst Komponenten, die auf den ersten Blick einfach erscheinen – eine kleine Metallabdeckung – bei geringen Stückzahlen anspruchsvolle Werkzeugtechnik erfordern können. Die Bereitschaft von Tingfeng Hardware, eine kreative, nockenintegrierte Folgeverbundwerkzeuglösung zu entwickeln, ermöglichte es dem schwedischen Kunden, einen komplexen Miniaturstanzteil zu einem Werkzeugkostenpreis zu beschaffen, der normalerweise mit weitaus einfacheren Teilen verbunden ist. Für nordische Produktentwickler stellt dies einen praktischen Beschaffungsweg für nicht standardmäßige Präzisionskomponenten in Kleinserien dar.