A Sweden-based company specializing in high-security smart locks for residential and commercial properties was redesigning their flagship product to achieve a slimmer profile and lower energy consumptionIl progetto aggiornato incorporava un modulo di comunicazione wireless avanzato che richiedeva un piccolo,copertura di schermatura metallica a misura per impedire che le interferenze elettromagnetiche (EMI) degradino le prestazioni del sensore di impronte digitali integrato della serratura.
La sfida del disegno
Tipo di parte: una scatola di metallo in miniatura con tagli a parete laterale e quattro piccole schede di saldatura montate in superficie.
Materiale: acciaio laminato a freddo placcato in stagno, selezionato per la sua eccellente efficacia di schermatura EMI e la sua affidabilità nella saldatura.
Dimensioni: circa 12 mm x 8 mm x 3 mm di altezza.
Volume: un ordine iniziale di solo 1.200 pezzi per costruire prototipi e test beta sul campo.
Perché questa parte era difficile
La geometria combinava una forma relativamente profonda (l'altezza della parte era quasi uguale alla sua larghezza più stretta) con tagli precisamente posizionati nelle pareti laterali.Questa combinazione ha rappresentato una sfida significativa per l'utilizzo degli strumentiUn tradizionale strumento di modellazione a quattro o più slide avrebbe richiesto un investimento iniziale considerevole, che non era economicamente giustificabile per un lotto di prova di 1.200 pezzi.La dimensione in miniatura della parte rendeva impraticabile la movimentazione manuale e le operazioni di piercing secondario offline sia dal punto di vista della qualità che del costo..
La soluzione di Tingfeng
I nostri ingegneri hanno progettato una matrice progressiva compatta che ha consolidato tutte le operazioni richieste in una singola sequenza di stampa:
Pilot e Blank: il perimetro esterno del pezzo è stato tagliato dalla striscia di acciaio placcata.
Attraverso una regolazione precisa della pressione del supporto a vuoto, abbiamo raggiunto con successo la profondità di estrazione specificata senza fratturare il sottile 0.Materiale di base da 2 mm.
Per evitare la necessità di attrezzature secondarie complesse e costose, abbiamo integrato piccole unità a camme azionate meccanicamente direttamente nel matrice progressiva.Queste camme perforato i tagli di parete laterale mentre la parte è rimasta saldamente posizionata sul foratura, garantendo un posizionamento accurato delle caratteristiche.
Trim and Form Tabs: La stazione di stampaggio finale ha tagliato il bordo della flange e piegato le quattro schede di montaggio in superficie verso il basso fino al loro angolo finito.
Risultato
Entro 10 giorni lavorativi dalla conferma dell'ordine, abbiamo spedito le 1.200 coperture di schermatura al centro di sviluppo del cliente a Stoccolma.e il rivestimento in stagno ha fornito un giunto di saldatura costantemente affidabile durante l'assemblaggio SMTIl cliente ha completato con successo il suo programma di test beta senza problemi di schermatura e stiamo attualmente discutendo per un ordine di produzione di 10,000 pezzi utilizzando lo stesso concetto di attrezzatura.
Valore fornito
Questo progetto dimostra che anche i componenti che a prima vista sembrano semplici - una piccola copertura metallica - possono richiedere una sofisticata ingegneria degli utensili quando sono prodotti in piccoli volumi.La disponibilità di Tingfeng Hardware a sviluppare una, la soluzione di stampaggio progressiva integrata con cam, ha consentito al cliente svedese di acquistare una stampatura in miniatura complessa a un costo di utensili tipicamente associato a parti molto più semplici.Per gli sviluppatori di prodotti nordici, questo rappresenta un percorso di approvvigionamento pratico per componenti di precisione non standard e di piccoli lotti.