Szwedzka firma zajmująca się technologią medyczną opracowywała nowy podręczny monitor diagnostyczny przeznaczony do użytku przyłóżkowego w klinikach. W końcowej fazie prototypu napotkali krytyczny problem: standardowe, gotowe do użycia sprężyny stykowe akumulatora, które zakupili od dystrybutora katalogowego, były zbyt duże. Nieporęczne sprężyny uniemożliwiały prawidłowe zamknięcie obudowy urządzenia, a nierównomierna siła docisku powodowała sporadyczne przerwy w zasilaniu podczas uruchamiania urządzenia.
Wyzwanie
Opis części: Niestandardowy miniaturowy styk sprężynowy akumulatora z określonym zakresem ugięcia.
Wiązanie geometryczne: Styk musiał mieścić się w pionowej przestrzeni o grubości 4,2 mm, a jednocześnie zapewniać minimalną normalną siłę wynoszącą 60 gramów.
Ilość: Do wstępnej oceny przedprodukcyjnej potrzebnych było tylko 800 sztuk.
Oś czasu: Klient potrzebował części w ciągu 5 dni roboczych, aby dotrzymać harmonogramu testów regulacyjnych.
Nasze rozwiązanie
Biorąc pod uwagę małą objętość i pilny harmonogram, wyprodukowanie w pełni progresywnej matrycy do tłoczenia byłoby zarówno zbyt kosztowne, jak i zbyt wolne. Zamiast tego nasz zespół inżynierów zaproponował hybrydowe podejście do produkcji:
1.Prototypowe oprzyrządowanie drutowe EDM: Obrobiliśmy prostą jednostanowiskową matrycę do gięcia ze wstępnie hartowanej stali za pomocą drutu EDM. Pozwoliło nam to na utworzenie złożonej geometrii gięcia bez konieczności czekania na wielostanowiskową matrycę progresywną.
2.Wybór materiału: Zalecamy taśmę Phosphor Bronze C51000, wstępnie pokrytą cienką warstwą cyny. Zapewniło to wymaganą siłę sprężyny i wyeliminowało potrzebę ponownego powlekania, oszczędzając 2-3 dni.
3.Ręczny montaż przewodu drutowego: Styk zawierał małą końcówkę lutowniczą. W przypadku tej niskonakładowej serii zakładkę przymocowaliśmy za pomocą precyzyjnego procesu zgrzewania oporowego, zamiast projektować zautomatyzowany mechanizm podający.
Wynik
W ciągu 4 dni roboczych wyprodukowaliśmy i wysłaliśmy 850 precyzyjnych styków sprężynowych (w tym 50 części zamiennych) do zakładu klienta w Sztokholmie. Części idealnie pasują do obudowy, a stała siła docisku wynosząca 60 gramów zapewniła niezawodne uruchomienie urządzenia za każdym razem. Klient mógł bezzwłocznie przystąpić do testów regulacyjnych.
Dostarczona wartość
Ten przypadek podkreśla zdolność Tingfeng Hardware do wspierania europejskich innowatorów medycznych nawet przy bardzo małych nakładach. Stosując elastyczne strategie narzędziowe i pragmatyczne podejście do montażu, wypełniliśmy lukę pomiędzy potrzebami prototypów a realiami produkcyjnymi. Od tego czasu szwedzki klient wrócił z kolejnym zamówieniem na 5000 sztuk, tym razem z wykorzystaniem bardziej wydajnej matrycy progresywnej, ale dopiero po pełnym sprawdzeniu projektu na podstawie początkowej małej partii.