Шведская компания, занимающаяся медицинскими технологиями, разрабатывала новый портативный диагностический монитор, предназначенный для использования в клиниках. На этапе финального прототипа они столкнулись с критической проблемой: стандартные пружинные контакты для батарей, которые они заказали у дистрибьютора по каталогу, оказались слишком большими. Громоздкие пружины мешали правильному закрытию корпуса устройства, а непостоянная сила контакта вызывала периодические перебои питания при запуске устройства.
Задача
Описание детали: Миниатюрный пружинный контакт для батареи, изготовленный на заказ, с определенным диапазоном прогиба.
Ограничение по геометрии: Контакт должен был помещаться в вертикальное пространство 4,2 мм, но при этом обеспечивать минимальную нормальную силу 60 грамм.
Количество: Для первоначальной предпроизводственной валидации требовалось всего 800 штук.
Сроки: Клиенту требовались детали в течение 5 рабочих дней, чтобы уложиться в график для проведения регуляторных испытаний.
Наше решение
Учитывая малый объем и сжатые сроки, изготовление полного штампового прогрессивного штампа было бы как непомерно дорогим, так и слишком медленным. Вместо этого наша инженерная команда предложила гибридный производственный подход:
1.Прототип инструмента для электроэрозионной обработки проволокой: Мы изготовили простой однопозиционный гибочный штамп из предварительно закаленной стали с использованием электроэрозионной обработки проволокой. Это позволило нам сформировать сложную геометрию изгиба, не дожидаясь многопозиционного прогрессивного штампа.
2.Выбор материала: Мы рекомендовали полосу из фосфористой бронзы C51000, предварительно покрытую тонким слоем олова. Это обеспечило требуемую силу пружины и устранило необходимость в последующем покрытии, сэкономив 2-3 дня.
3.Ручная сборка для вывода провода: Контакт включал небольшую припойную вкладку. Для этой малой партии мы прикрепили вкладку с помощью прецизионной контактной сварки, а не разрабатывали автоматический механизм подачи.
Результат
В течение 4 рабочих дней мы изготовили и отправили 850 прецизионных пружинных контактов (включая 50 запасных) на предприятие клиента в Стокгольме. Детали идеально подошли к корпусу, а стабильная сила контакта в 60 грамм обеспечивала надежный запуск устройства каждый раз. Клиент смог без задержек приступить к регуляторным испытаниям.
Предоставленная ценность
Этот случай демонстрирует способность Tingfeng Hardware поддерживать европейских медицинских новаторов даже при очень малых объемах. Используя гибкие стратегии изготовления оснастки и прагматичный подход к сборке, мы преодолели разрыв между потребностями прототипа и производственными реалиями. С тех пор шведский клиент вернулся с последующим заказом на 5000 штук, на этот раз используя более эффективный прогрессивный штамп — но только после того, как дизайн был полностью подтвержден первоначальной небольшой партией.