스웨덴에 본사를 둔 의료 기술 회사가 진료실에서 사용할 수 있는 새로운 휴대용 진단 모니터를 개발하고 있었습니다. 최종 프로토타입 단계에서 그들은 중요한 문제에 직면했습니다. 카탈로그 유통업체에서 공급받은 표준 기성품 배터리 접점 스프링이 너무 컸던 것입니다. 부피가 큰 스프링 때문에 장치 인클로저가 제대로 닫히지 않았고, 일관성 없는 접점력은 장치 시작 시 간헐적인 전원 차단을 유발했습니다.
과제
부품 설명: 특정 처짐 범위의 맞춤형 소형 배터리 스프링 접점.
기하학적 제약: 접점은 4.2mm의 수직 공간에 맞아야 하지만 최소 60그램의 정상력을 제공해야 했습니다.
수량: 초기 사전 생산 검증 실행에 800개만 필요했습니다.
일정: 고객은 규제 테스트 일정을 맞추기 위해 5영업일 이내에 부품이 필요했습니다.
우리의 해결책
소량과 긴급한 일정으로 인해 전체 프로그레시브 스탬핑 다이를 생산하는 것은 비용이 많이 들고 너무 느렸을 것입니다. 대신, 저희 엔지니어링 팀은 하이브리드 제조 접근 방식을 제안했습니다:
1.와이어 EDM 프로토타입 공구: 사전 경화된 강철로 와이어 EDM을 사용하여 간단한 단일 스테이션 벤딩 다이를 가공했습니다. 이를 통해 다중 스테이션 프로그레시브 다이를 기다리지 않고도 복잡한 굽힘 형상을 만들 수 있었습니다.
2.재료 선택: 주석 얇은 층으로 사전 도금된 인청동 C51000 스트립을 추천했습니다. 이는 필요한 스프링 힘을 제공하고 후도금의 필요성을 제거하여 2-3일을 절약했습니다.
3.와이어 리드용 수동 조립: 접점에는 작은 납땜 탭이 포함되어 있었습니다. 이 저용량 생산을 위해 자동 공급 메커니즘을 설계하는 대신 정밀 저항 용접 공정을 사용하여 탭을 부착했습니다.
결과
4영업일 이내에 스톡홀름에 있는 고객 시설에 850개의 정밀 스프링 접점(예비 부품 50개 포함)을 제조하여 배송했습니다. 부품은 인클로저에 완벽하게 맞았고, 일관된 60그램의 접점력은 장치가 항상 안정적으로 시작되도록 보장했습니다. 고객은 지연 없이 규제 테스트를 진행할 수 있었습니다.
제공된 가치
이 사례는 Tingfeng Hardware가 매우 적은 수량으로도 유럽의 의료 혁신가를 지원할 수 있는 능력을 강조합니다. 유연한 공구 전략과 실용적인 조립 접근 방식을 채택함으로써 프로토타입 요구와 생산 현실 사이의 격차를 해소했습니다. 스웨덴 고객은 이후 5,000개에 대한 후속 주문을 위해 다시 방문했으며, 이번에는 더 효율적인 프로그레시브 다이를 사용했지만, 초기 소량 배치로 디자인이 완전히 검증된 후에야 가능했습니다.