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コネクタ用コンタクトスプリング / スプリングフィンガー - 精密プレス加工
| 製品タイプ: | 基板対基板コネクタスプリング / 電線対基板コネクタスプリング / FPCコネクタスプリング / Type-Cスプリング / 高速コネクタコンタクト |
|---|---|
| 主な材質: | りん青銅 / ベリリウム銅 / ステンレス鋼 / チタン銅 / 銅ニッケルシリコン合金 |
| 材料の厚さ: | 0.1~0.15mm / 0.15~0.2mm / 0.2~0.25mm / 0.25~0.3mm |
精密バネシート/バネコンタクト - 仕様に応じたカスタムプレス加工
| 製品タイプ: | 精密スプリングシート / スプリングコンタクト / スイッチスプリング / アーススプリング / スマートウェアラブルスプリング |
|---|---|
| 主な材質: | りん青銅 / ベリリウム銅 / チタン銅 / SUS301 / SUS304 |
| 材料の厚さ: | 0.05~0.1mm / 0.1~0.2mm / 0.2~0.3mm / 0.3~0.5mm |
複雑なミニチュア精密プレス加工 - 困難な部品の専門家
| 製品タイプ: | マイクロブラケット / イレギュラーコネクタ / センサーコア部品 / マイクロモーター部品 / ロボット関節部品 |
|---|---|
| 主な材質: | ステンレス鋼304 / ステンレス鋼316L / チタン合金 / モリブデンシート / インバー合金 |
| 材料の厚さ: | 0.08~0.15mm / 0.15~0.3mm / 0.3~0.5mm / 0.5~0.8mm |
精密プレス加工サービス - 非標準部品で15年の実績
| サービスの種類: | 非標準カスタムスタンピング / 小ロット試作 / 金型設計 / 製品の最適化 / フルアウトソーシング |
|---|---|
| 加工可能な材質: | ステンレス鋼 / 炭素鋼 / 銅合金 / アルミニウム合金 / ばね鋼 / チタン合金 |
| 材料の厚さ: | 0.1~0.5mm / 0.5~1.0mm / 1.0~2.0mm / 2.0~5.0mm / 5.0~10mm |
カスタム バッテリー コンタクトスプリング / コンタクト指 - 高精度スタンプ
| 製品タイプ: | カスタムバッテリーコンタクトスプリング/充電スプリング/正負スプリング/コンタクトフィンガー/スプリングクリップ |
|---|---|
| 主な材質: | ベリリウム銅/チタン銅/りん青銅/ステンレス301 |
| 材料の厚さ: | 0.08~0.12mm / 0.12~0.2mm / 0.2~0.3mm / 0.3~0.4mm |
特定の設計のためのカスタム精密プレス加工バッテリー端子
| 製品タイプ: | パワーバッテリーコネクタ/タブ/バスバー/センス端子/バッテリーニッケルストリップ/Cu-Al複合ストリップ |
|---|---|
| 主な材質: | 純ニッケル / ニッケルメッキ鋼 / ステンレス鋼 / 純銅 / 銅メッキニッケル / 銅アルミ複合材 |
| 材料の厚さ: | 0.1~0.3mm / 0.3~0.5mm / 0.5~0.8mm / 0.8~1.0mm / 1.0~2.0mm |
自動車産業 精密拡張スプリング 耐腐蝕性 高硬さ
| 製品名: | 高信頼引張りばね |
|---|---|
| ワイヤー標準: | JIS G 3521 / ASTM A227 / EN 10270-1などに準拠 |
| 精密グレード: | P0 (標準) / P1 (精密) / P2 (高精度) / P3 (超精密) |
銅合金 高圧縮スプリング 自動車部品用にカスタマイズ可能
| 製品タイプ: | 圧縮ばね |
|---|---|
| 材料システム: | 炭素鋼 / オーステナイト系ステンレス鋼 / マルテンサイト系ステンレス鋼 / 銅基合金 |
| 加工精度: | 市販級 / 精密級 / 超精密級 |
パーソナライゼーション 自動車部品 医療機器のための小型圧縮スプリング
| 製品タイプ: | 圧縮ばね |
|---|---|
| 材質グレード: | SUS304、SUS316、SWP-B、SWRH-62B、C17200 |
| 線径スペック: | メートル法: 0.1-12.0mm / インペリアル: コンバーチブル |
クリンチスタッドの価値エンジニアリングパートナー | 設計、プロセス、および設置の最適化を通じてTCOを体系的に削減
| 価値提案: | 総所有コスト (TCO) 削減におけるエンジニアリング パートナー |
|---|---|
| コアの方法論: | バリューエンジニアリング (VA/VE) および共同コスト分析 |
| 最適化の範囲: | 部品設計、材料利用、プロセスパス、設置効率、品質コスト |
